为提高某铁矿选矿生产效益，降低选矿成本这一目标，选矿厂对某铁矿选矿工艺进行技术改造，取得了显著的经济效益。

1、铁矿选矿工艺流程

改造前的选矿工艺流程为：破碎为两段开路，破碎产品一般为-20mm占80%左右；磨浮为两个系列，处理量多在210t/d。改造后的选矿工艺流程为：破碎为两段一闭路，破碎产品一般为-20mm占95%左右；磨浮段改为两个磨矿系列、一个浮选系列，处理能力为410t/d。

2、改造的原因

该铁矿选矿厂建成后，经过几次改造，使处理能力达到了150t/d，形成了一个破碎、两个磨浮系列。存在的问题是流程不合理，设备小而多。表现为破碎为两段开路，产品粒度大；两个磨矿系列分别为Φ1500×3000和Φ1500×4500球磨机各1台，两个浮选系列共有XJK-1.1型浮选机24台，搅抖桶2台，设备小而多。由于上述问题，导致了球磨钢球、衬板消耗大，所需操作人员多，设备备品备件种类多、备用量大和选矿能耗高，使选矿成本居高不下。与同规模矿山相比，有很大差距。因此，要提高矿山的经济效益，对选矿厂进行技术改造是非常必要的。

3、改造过程

（1）给力阶段为磨浮系列改造。主要是将2#球磨机（MQG1500×3000型）更换为MQG1500×4500型球磨机，将两个浮选系列的24台XJK-1.1型浮选机全部拆除，用7台SF-4型充气式浮选机和3台XJK-1.1型浮选机代替，将两个系列合并为一个系列。改造后，磨浮厂房内的设备由原来的37台减少到27台，改造后的设备总装机容量由原来的323.8kW增加到了328.4kW，略高于改造前的总装机容量，但选矿处理能力却由原来的210t/d，提高到了310t/d。

（2）第二阶段为破碎系统的改造。主要是在原破碎流程中增加了振动筛，将原两段开路流程改为两段闭路流程。有效地控制了粉矿粒度，使入磨粒度合格率由原来的80%提高到了87%左右，从而使选矿处理能力由改造前310t/d提高到了410t/d。同时针对槽式给料机存在的给料不均匀、效率低、电耗高等问题，将槽式给料机更换为电磁振动给料机，使原矿破碎时间由原来的每天16小时缩短至12小时左右。

通过上述两次改造，在设备能力增大，总装机容量略有增加的情况下，由于处理量的增大，使得能耗降低、材料消耗相对减少，最终实现了选矿成本的有效降低，选矿生产效益自然提高了一大截。因此，各选厂可通过改造破碎及磨浮工艺来提高选矿生产效益。

某铁矿选矿工艺进行技术改造：http://www.hxjiqi.com/art/832.html